Inom modern tillverkning är delarnas hårdhet en viktig indikator för att mäta deras kvalitet och prestanda, vilket är avgörande för många industrier som bilar, flyg- och rymdindustrin och mekanisk bearbetning. När man står inför storskalig hårdhetsprovning av delar är det traditionella driftsättet med flera enheter och flera manuella funktioner inte bara ineffektivt utan också benäget för mänskliga fel, vilket gör det svårt att möta den växande efterfrågan på produktionstestning. Med utvecklingen av industriell automation och intelligent teknik har framväxten av nya hårdhetsprovare gett ett effektivt sätt att lösa dessa problem. Intelligent testutrustning, representerad av automatiska lyftande hårdhetsprovare med mäthuvuden, blir gradvis en kraftfull assistent för kvalitetskontroll inom tillverkningsindustrin.
1. Viktiga punkter för att välja Rockwell-hårdhetsmätare
(1) Testning av efterfrågeanpassningsförmåga
Olika branscher och olika typer av delar har olika krav på hårdhetstestning. Till exempel kräver viktiga delar i bilmotorer extremt hög hårdhetsnoggrannhet för att säkerställa stabilitet under hög belastning; medan hårdhetstestning av vissa vanliga maskinbearbetade delar fokuserar mer på testeffektivitet. Därför måste du, när du väljer en hårdhetstestare, först klargöra material, storlek, form och hårdhetsområde för de delar som ska testas. För delar med ett brett hårdhetsområde bör du välja en Rockwell-hårdhetstestare som kan växla mellan olika skalor, såsom de vanliga HRA-, HRB- och HRC-skalorna, för att möta olika testbehov. Samtidigt, med tanke på delarnas storlek och form, om det är en liten precisionsdel, måste du välja en hårdhetstestare med ett högprecisionsmäthuvud som kan anpassa sig till komplexa former; för stora delar bör du vara uppmärksam på mätutrymmet och hårdhetstestarens bärförmåga för att säkerställa att testet kan slutföras smidigt.
(2) Automatiseringsgrad
För att lösa ineffektivitetsproblemet vid masstestning är graden av automatisering av hårdhetsprovaren en nyckelfaktor. Förutom den automatiska slutförandet av hårdhetstestcykelfunktionen hos mäthuvudets automatiska lyftande hårdhetsprovar, bör man också uppmärksamma om den har en automatisk lastnings- och lossningsfunktion. Genom att integrera en automatiserad robotarm eller ett transportbandssystem kan automatisk lastning och lossning av delar uppnås, vilket ytterligare minskar manuella ingrepp och förbättrar testeffektiviteten. Dessutom bör den automatiserade hårdhetsprovaren också ha en automatisk kalibreringsfunktion, och utrustningen bör kalibreras regelbundet för att säkerställa testresultatens noggrannhet och konsekvens och minska risken för testning orsakad av utrustningsfel.
(3) Utrustningens stabilitet och hållbarhet
På grund av den höga intensiteten vid batchtestning måste hårdhetsprovaren köras stabilt under lång tid. Vid val av modell bör vi vara uppmärksamma på tillverkningsprocessen och materialet i utrustningen, och välja en hårdhetsprovar som använder högkvalitativa material och precisionstillverkningsprocesser för att säkerställa dess stabilitet och hållbarhet under långvarig användning. Dessutom bör bekvämligheten med utrustningsunderhåll inte ignoreras. Delar som är lätta att demontera och byta ut, och ett tydligt feldiagnossystem kan minska underhållskostnaderna och stilleståndstiden för utrustningen och säkerställa kontinuiteten i testarbetet.
2. Fördelar med automatisk lyfthårdhetsmätare
(1) Optimering av produktionslinjeintegration
Hårdhetsprovaren med automatiskt lyftande mäthuvud kan enkelt införas i produktionslinjen, men det finns fortfarande utrymme för optimering av dess integration med produktionslinjen. I praktiska tillämpningar kan hårdhetsprovaren sömlöst anslutas till annan utrustning i produktionslinjen genom anpassad design. Den kan till exempel länkas till komponentbearbetningsutrustningen för att utföra hårdhetsprovning omedelbart efter att komponentbearbetningen är klar, för att hitta kvalitetsproblem i tid och undvika att okvalificerade produkter går vidare till nästa process. Samtidigt kan detekteringshastigheten och arbetsläget för hårdhetsprovaren justeras enligt produktionslinjens layout och produktionsrytm för att uppnå en hög grad av matchning mellan detekteringsprocessen och produktionsprocessen, vilket förbättrar den totala produktionseffektiviteten.
(2) Online-hårdhetstestning är effektivt, energibesparande och tidsbesparande.
1. Artificiell intelligens-assisterad detektering: I kombination med artificiell intelligens-teknik är hårdhetsprovaren utrustad med intelligenta analysfunktioner. Genom att lära sig och analysera en stor mängd historisk testdata upprättas en korrelationsmodell mellan hårdhet och andra prestandaindikatorer för delar (såsom hållfasthet, slitstyrka etc.). När onormal hårdhet upptäcks kan systemet automatiskt dra slutsatser om eventuella kvalitetsproblem och ge motsvarande förbättringsförslag för att hjälpa tekniker att snabbt lokalisera orsaken till problemet och optimera produktionsprocessen. Använd sakernas internet-teknik för att realisera fjärrövervakning och diagnos av hårdhetsprovaren. Operatörer kan se hårdhetsprovarens driftsstatus, testdata och utrustningsparametrar i realtid via terminalenheter som mobiltelefoner och datorer. När utrustningen går sönder kan systemet automatiskt skicka ett larmmeddelande och genom fjärrdiagnosfunktionen hjälpa tekniker att snabbt felsöka orsaken till felet, utföra fjärrunderhåll eller vägleda underhåll på plats, minska utrustningens driftstopp och förbättra utrustningsutnyttjandet. Online-testning är bekvämt och snabbt, och hårdhetstestning i batcher. I vissa komplexa produktionsscenarier kanske ett enda Rockwell-hårdhetstest inte helt kan uppfylla kvalitetskontrollbehoven. Därför kan en helautomatisk lyftande Rockwell-hårdhetsprovare med mäthuvud användas tillsammans med en manipulatorbaserad online-hårdhetsprovare. Denna utrustning kan förbättra detekteringseffektiviteten i enlighet med de olika detekteringskraven för delar och ge ett mer omfattande datastöd för bedömning av delkvalitet.
Publiceringstid: 22 maj 2025
